열처리는 원하는 조직 및 특성을 얻기 위해 고체 상태에서 가열하여 재료가 가열, 고정 및 냉각되는 금속 열 공정을 말합니다.
I. 열처리
1, 정규화 : 공기 중 냉각 후 일정 시간을 유지하기 위해 적절한 온도 이상의 AC3 또는 ACM의 임계 지점으로 가열 된 강철 또는 강철 조각은 열 처리 공정의 펄 틱 유형의 조직을 얻습니다.
2, 어닐링 : 공기 열처리 공정에서 냉각 아래의 500도까지 퍼니스가 천천히 냉각 된 (또는 모래 또는 라임 냉각에 묻힌), 일정 기간 동안 유지 한 후 20-40도 이상의 AC3로 가열 된 공융 강철 공작물.
3, 고체 용액 열처리 : 합금은 유지하기 위해 일정한 온도의 고온 단상 영역으로 가열되어 과도한 상이 고체 용액에 완전히 용해 된 다음 빠르게 냉각되어 과포화 된 고체 열 처리 공정을 얻습니다.
4 after 노화 ： 고체 용액 열처리 또는 합금의 차가운 플라스틱 변형 후, 실온에서 배치되거나 실온보다 약간 높은 온도로 유지되면, 그 특성의 현상은 시간이 지남에 따라 변화합니다.
5, 고체 용액 처리 : 다양한 단계의 합금이 완전히 용해되고, 고체 용액을 강화하고, 강인성과 부식 저항을 개선하고, 응력 및 연화를 제거하여 성형을 계속 처리합니다.
6, 노화 처리 : 강화 단계의 강수 온도에서 가열 및 유지하여 강화 단계의 강수량이 강도를 강화하고 강도를 향상시킵니다.
7, Quenching : 적절한 냉각 속도로 냉각 후 철강 오스테니 화를 통해 열처리 공정의 마르텐 사이트 변환과 같은 모든 범위 또는 특정 범위의 불안정한 조직 구조의 단면에있는 공작물.
8, 템퍼링 : 담금질 공작물은 일정 시간 동안 적절한 온도 미만의 AC1의 임계점으로 가열 된 다음, 열처리 과정의 원하는 구성 및 특성을 얻기 위해 방법의 요구 사항에 따라 냉각됩니다.
9, 강철 탄산화 : 탄소화물은 탄소 및 질소 공정의 침윤에 동시에 강철의 표면층에있다. 관례적인 탄소화물은 시안화물, 중간 온도 가스 탄소화 및 저온 가스 탄산화 (즉, 가스 니트로 카르 라이즈)로도 알려져 있습니다. 중간 온도 가스 탄산화의 주요 목적은 강철의 경도, 내마모성 및 피로 강도를 향상시키는 것입니다. 저온 가스 가게 가스가 질화 기반으로 탄산화되는 경우, 주요 목적은 강철 및 물린 저항의 내마모성을 향상시키는 것입니다.
10, 템퍼링 처리 (담금질 및 템퍼링) : 일반적인 관습은 템퍼링 처리로 알려진 열처리와 함께 고온에서 담금질 및 템퍼링됩니다. 템퍼링 처리는 다양한 중요한 구조 부품, 특히 커넥팅로드, 볼트, 기어 및 샤프트의 번갈아 가며 작동하는 다양한 구조 부품에서 널리 사용됩니다. 템퍼링 처리 후 템퍼링 된 Sohnite 조직을 얻기 위해 기계적 특성은 정규화 된 Sohnite 조직의 동일한 경도보다 낫습니다. 경도는 고온 온도와 강화 온도 및 공작물 단면 크기, 일반적으로 HB200-350 사이에 달려 있습니다.
11, 브레이징 : 브레이징 재료를 사용하면 두 종류의 공작물 가열 된 가열이 열 처리 공정이 결합됩니다.
II.T그는 과정의 특성
금속 열처리는 다른 가공 공정과 비교할 때 기계적 제조에서 중요한 과정 중 하나이며, 열처리는 일반적으로 공작물의 형태와 전체 화학 조성을 변화시키지 않지만 공작물의 내부 미세 구조를 변경하거나 공작물 표면의 화학적 조성을 변화시켜 공작물 특성의 사용을 주거나 향상시킵니다. 그것은 일반적으로 육안으로 보이지 않는 공작물의 고유 품질의 개선을 특징으로한다. 합리적인 재료 및 다양한 성형 공정 외에도 필요한 기계적 특성, 물리적 특성 및 화학적 특성으로 금속 공작물을 만들기 위해서는 열 처리 공정이 종종 필수적입니다. 철강은 기계 산업에서 가장 널리 사용되는 재료 인 강철 미세 구조 복합체는 열처리에 의해 제어 될 수 있으므로 강철의 열처리는 금속 열처리의 주요 함량입니다. 또한, 알루미늄, 구리, 마그네슘, 티타늄 및 기타 합금은 또한 다른 성능을 얻기 위해 기계적, 물리적 및 화학적 특성을 변화시키기 위해 열처리 될 수 있습니다.
III.T그는 처리합니다
열처리 공정에는 일반적으로 가열, 유지, 냉각 3 가지 공정이 포함되며 때로는 두 개의 프로세스 가열 및 냉각 만 포함됩니다. 이러한 프로세스는 서로 연결되어 중단 될 수 없습니다.
가열은 열처리의 중요한 과정 중 하나입니다. 많은 가열 방법의 금속 열처리 최초의 일기는 숯과 석탄을 열원으로 사용하는 것, 최근 액체 및 가스 연료의 적용입니다. 전기를 적용하면 난방을 쉽게 제어 할 수 있으며 환경 오염이 없습니다. 이 열원의 사용은 직접 가열 될 수 있지만, 용융 소금 또는 금속을 통해 간접 가열을 위해 부유 식 입자로 가열 될 수 있습니다.
금속 가열, 공작물은 공기, 산화에 노출되며, 디카 러시 화는 종종 발생합니다 (즉, 강철 부품의 표면 탄소 함량을 감소시키기 위해). 따라서, 금속은 일반적으로 제어 된 대기 또는 보호 대기, 용융 소금 및 진공 가열뿐만 아니라 보호 가열을위한 코팅 또는 포장 방법에 있어야합니다.
가열 온도는 열처리 공정의 중요한 공정 매개 변수 중 하나이며, 가열 온도의 선택 및 제어는 주요 문제의 열처리 품질을 보장하는 것입니다. 가열 온도는 처리 된 금속 물질 및 열처리의 목적에 따라 다르지만 일반적으로 고온 조직을 얻기 위해 상 전이 온도 위로 가열됩니다. 또한, 변환은 일정 시간이 필요하므로 금속 공작물의 표면이 필요한 가열 온도를 달성하기 위해 일정 시간 동안이 온도에서 유지되어야 할 때, 내부 및 외부 온도가 일관되므로 미세 구조 변환이 완료되므로 유지 시간으로 알려진다. 고 에너지 밀도 가열 및 표면 열처리의 사용, 가열 속도는 매우 빠르며, 일반적으로 유지 시간이 없으며, 유지 시간의 화학적 열처리는 종종 더 길다.
냉각은 또한 열처리 과정에서 없어서는 안될 단계이며, 다른 공정으로 인한 냉각 방법, 주로 냉각 속도를 제어합니다. 일반적인 어닐링 냉각 속도는 가장 느리게 이루어 지므로 냉각 속도를 정규화하면 냉각 속도를 늘리는 것이 더 빠릅니다. 또한 다른 유형의 강철로 인해 공기 중 강철과 같은 요구 사항이 다르기 때문에 정상화와 동일한 냉각 속도로 켄칭 할 수 있습니다.
IV.피로스 분류
금속 열처리 공정은 세 가지 범주의 전체 열처리, 표면 열처리 및 화학 열처리로 대략적으로 나눌 수 있습니다. 가열 배지, 가열 온도 및 상이한 냉각 방법에 따르면, 각 범주는 다수의 다른 열 처리 공정으로 구별 될 수있다. 다른 열처리 공정을 사용하는 동일한 금속은 다른 조직을 얻을 수 있으므로 특성이 다릅니다. 철과 철강은 산업에서 가장 널리 사용되는 금속이며, 강철 미세 구조도 가장 복잡하므로 다양한 강철 열 처리 공정이 있습니다.
전반적인 열처리는 금속 열처리 공정의 전반적인 기계적 특성을 변화시키기 위해 필요한 야금 조직을 얻기 위해 공작물의 전반적인 가열로, 적절한 속도로 냉각된다. 강철의 전반적인 열처리 대략 어닐링, 정규화, 냉소 및 템퍼링 4 가지 기본 프로세스.
프로세스 수단 :
어닐링은 공작물이 다른 유지 시간을 사용하여 재료 및 공작물의 크기에 따라 적절한 온도로 가열 된 다음 천천히 냉각 된 다음 천천히 냉각되며, 목적은 정상 상태를 달성하거나 가깝게 만들기 위해 양호한 공정 성능과 성능을 얻거나 준비의 구성을위한 추가 흡연을위한 것입니다.
정상화는 공기가 공기 중 냉각 후 적절한 온도로 가열되며, 정상화의 효과는 어닐링과 유사하며, 더 미세한 조직을 얻는 것만으로, 종종 재료의 절단 성능을 향상시키는 데 사용되지만 때로는 최종 열 처리로 덜 까다로운 부품에 사용됩니다.
담금질은 물, 오일 또는 기타 무기 염, 유기 수용액 및 기타 켄칭 배지에서 빠른 냉각을 위해 가열되고 절연된다. 담금질 후, 강철 부품은 단단 해지지만 동시에 취성이되기 위해서는 적시에 브리티 니스를 제거하기 위해 적시에 템퍼링해야합니다.
강철 부품의 취성을 줄이기 위해, 장기 단열재의 경우 실온보다 높은 온도에서 적합한 온도에서 켄칭 된 강철 부품을 650 ℃보다 낮은 다음,이 과정을 템퍼링이라고합니다. 어닐링, 정상화, 담금질, 템퍼링은“4 개의 화재”에서 전반적인 열처리이며, 그 중 담금질과 템퍼링은 밀접하게 관련되어 있으며, 종종 서로 관련하여 사용되며, 하나는 없어야합니다. 가열 온도와 다른 열 처리 과정의 가열 온도 및 냉각 모드로 "4 개의 화재". 어느 정도의 강도와 강인성을 얻기 위해, 고온에서의 담금질 및 템퍼링은 과정과 결합 된 과정으로 알려진 과정에서 템퍼링으로 알려져 있습니다. 특정 합금이 켄칭되어 과포화 된 고체 용액을 형성 한 후, 이들은 합금의 경도, 강도 또는 전기 자기를 향상시키기 위해 실온 또는 약간 더 높은 온도에서 유지된다. 이러한 열 처리 과정을 노화 처리라고합니다.
압력 처리 변형 및 열처리는 효과적이고 밀접하게 결합하여 수행하여 공작물이 변형 열처리로 알려진 방법으로 매우 좋은 강도, 강인성을 얻도록; 진공 열처리로 알려진 열처리에서 음성 압력 분위기 또는 진공에서, 공작물을 산화시키지 않고, 탈탄 후, 처리 후 공작물 표면을 유지하고, 공작물의 성능을 향상시킬뿐만 아니라 화학 열처리를위한 삼투제를 통해도 생산 방지를 향상시킬 수 있습니다.
표면 열처리는 금속 열 처리 공정의 표면층의 기계적 특성을 변화시키기 위해 공작물의 표면층을 가열합니다. 과도한 열 전달없이 공작물의 표면 층 만 가열하기 위해, 열원의 사용은 높은 에너지 밀도, 즉 공작물의 단위 영역에서 더 큰 열 에너지를 제공하여 공작물의 표면 층이 단기간 또는 고온에 도달하기 위해 순간이 될 수 있도록해야합니다. 불꽃 퀀칭 및 유도 가열 열처리의 주요 방법의 표면 열처리, 옥시 아세틸렌 또는 옥시 프로판 불꽃, 유도 전류, 레이저 및 전자 빔과 같은 일반적으로 사용되는 열원.
화학적 열처리는 공작물의 표면층의 화학적 조성, 구성 및 특성을 변화시킴으로써 금속 열처리 공정이다. 화학적 열처리는 전자가 공작물의 표면층의 화학적 조성을 변화 시킨다는 점에서 표면 열처리와 다릅니다. 화학적 열처리는 탄소, 소금 배지 또는 가열에서 배지 (가스, 액체, 고체)의 기타 합금 요소를 포함하는 공작물에 배치되어 더 오랜 시간 동안 단열재, 단열재, 탄소, 질소, 붕소 및 크롬의 공작물 침윤의 표면 층이 있습니다. 요소 침윤 후, 때로는 담금질 및 템퍼링과 같은 다른 열처리 과정. 화학적 열처리의 주요 방법은 기화, 질화, 금속 침투입니다.
열처리는 기계 부품 및 곰팡이의 제조 공정에서 중요한 과정 중 하나입니다. 일반적으로 말하면 내마모성, 부식 저항과 같은 공작물의 다양한 특성을 보장하고 향상시킬 수 있습니다. 또한 다양한 냉간 및 뜨거운 처리를 용이하게하기 위해 공란 및 응력 상태의 구성을 향상시킬 수 있습니다.
예를 들면 : 오랜 시간이 지나간 후 흰색 주철은 가단성 주철로 얻어 질 수 있으며 가소성을 향상시킬 수 있습니다. 올바른 열처리 공정을 갖춘 기어, 서비스 수명은 열처리 기어 시간 또는 수십 번가 될 수 없습니다. 또한, 특정 합금 요소의 침윤을 통한 저렴한 탄소강은 약간의 고가의 합금 강철 성능을 가지며, 일부 열 내성 강, 스테인리스 스틸을 대체 할 수 있습니다. 곰팡이와 다이는 열처리 후에 만 열처리를 사용해야합니다.
보충 수단
I. 어닐링 유형
어닐링은 공작물이 적절한 온도로 가열되어 일정 시간 동안 유지 한 다음 천천히 냉각되는 열처리 과정입니다.
난방 온도에 따라 여러 가지 유형의 강철 어닐링 공정이 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 하나는 어닐링 위의 임계 온도 (AC1 또는 AC3)에 있으며, 완전한 어닐링, 불완전한 어닐링, 구형 어닐링 및 확산 어닐링 (homogenization 어닐링) 등을 포함하여 위상 변화 재결정 어닐링으로도 알려져 있습니다. 다른 하나는 재결정화 어닐링 및 스트레스 해제 어닐링 등을 포함하여 어닐링의 임계 온도보다 낮습니다. 냉각 방법에 따르면 어닐링은 등온 어닐링 및 연속 냉각 어닐링으로 나눌 수 있습니다.
1, 완전한 어닐링 및 등온 어닐링
재결정화 어닐링이라고도하는 완전한 어닐링은 일반적으로 어닐링이라고도합니다. 이는 열 처리 과정의 거의 평형 조직을 얻기 위해 천천히 냉각 후 조직을 완전히 오스테니 화 할 수있을 정도로 20 ~ 30 ℃ 이상으로 AC3로 가열 된 강철 또는 강철입니다. 이 어닐링은 주로 다양한 탄소 및 합금 강철 주물, 용서 및 핫 롤 프로파일의 피하 조성에 사용되며 때로는 용접 구조에도 사용됩니다. 일반적으로 종종 무거운 공작물이 아닌 다수의 최종 열처리 또는 일부 워크 피스의 예열 치료로서 종종.
2, 볼 어닐링
구형 어닐링은 주로 과도한 유효성 탄소강 및 합금 공구강 (예 : 가장자리, 게이지, 곰팡이 및 강철에 사용되는 다이)에 사용됩니다. 주요 목적은 경도를 줄이고 가공 가능성을 향상 시키며 향후 담금질을 준비하는 것입니다.
3, 스트레스 완화 어닐링
저온 어닐링 (또는 고온성 템퍼링)으로도 알려진 스트레스 완화 어닐링은 주로 주물, 용서, 용접, 열망 부품, 차가운 부품 및 기타 잔류 스트레스를 제거하는 데 주로 사용됩니다. 이러한 응력이 제거되지 않으면 일정 기간 후에 또는 후속 절단 공정에서 변형 또는 균열을 생성 할 수 있습니다.
4. 불완전한 어닐링은 강철을 AC1 ~ AC3 (하위 유전성 강) 또는 열 보존과 느린 냉각 사이의 AC1 ~ ACCM (과도한 강철)으로 가열하여 열 처리 공정의 거의 균형 잡힌 구성을 얻는 것입니다.
II.담금질, 가장 일반적으로 사용되는 냉각 매체는 소금물, 물 및 기름입니다.
공작물의 바닷물 담금질, 높은 경도와 부드러운 표면을 쉽게 얻을 수 있으며, 단단한 소프트 스팟이 아닌 담금질을 생성하기 쉽지 않지만, 공작물 변형을 심각하게 만들고 심지어 갈라지는 것은 쉽습니다. 급연 매체로서 오일을 사용하는 것은 수 과냉식 오스테 나이트의 안정성에만 적합합니다. 일부 합금 철강 또는 작은 크기의 탄소 강철 공작물 담금질에서 비교적 큽니다.
III.강철 템퍼링의 목적
1, 브리티 니스를 줄이고, 내부 스트레스를 제거하거나 제거하거나, 강철 켄칭, 적시에 템퍼링이 아닌 것과 같은 많은 내부 스트레스와 브리티 니스가 종종 강철 변형이나 균열을 일으킬 수 있습니다.
도 2, 공작물의 필수 기계적 특성을 얻기 위해, 높은 경도와 브라이언스를 해소 한 후 공작물은 다양한 워크 피스의 다양한 특성의 요구 사항을 충족시키기 위해 적절한 절제술을 통해 경도를 조정하여 필요한 강인함, 가소성의 취성을 줄일 수 있습니다.
3 size 공작물의 크기를 안정화시킵니다
4, 어닐링은 특정 합금 강을 부드럽게하기가 어렵습니다. 담금질 (또는 정규화)에서 고온 템퍼링 후에 종종 사용되므로 강철 탄화물 적절한 응집은 절단 및 처리를 용이하게하기 위해 경도가 감소됩니다.
보충 개념
1, 어닐링 : 적절한 온도로 가열 된 금속 재료를 말하고 일정 기간 동안 유지 한 다음 천천히 냉각 된 열 처리 과정을 나타냅니다. 일반적인 어닐링 과정은 다음과 같습니다. 재결정화, 스트레스 완화 어닐링, 구형 어닐링, 완전한 어닐링 등. 어닐링의 목적 : 주로 금속 재료의 경도를 줄이고, 가소성을 향상시키고, 절단 또는 압력 가공을 촉진하고, 잔류 스트레스를 줄이고, 동성애의 구성 및 조성을 개선하거나, 후자의 열처리를 준비하기 위해.
2, 정상화 : 위의 임계 지점에서 가열 된 강철 또는 강철 (위의 임계 지점의 강철)을 말하면 적절한 시간을 유지하기 위해 여전히 공기 열 처리 공정에서 냉각됩니다. 정규화의 목적 : 주로 저탄수화물 강철의 기계적 특성을 개선하고, 절단 및 가공성, 곡물 정제, 조직 결함을 제거하기위한 후자의 열처리가 조직을 준비하기위한 조직 결함을 제거합니다.
3, 담금질 : 특정 온도 이상의 AC3 또는 AC1 (임계 온도 지점에서 강철)으로 가열 된 강철을 말한 다음 특정 시간을 유지 한 다음 적절한 냉각 속도로 열 처리 과정의 마르텐 사이트 (또는 베이 나이트) 조직을 얻습니다. 일반적인 담금질 공정은 단일 메드 퀀칭, 이중-메드 쿼싱, 마르텐 사이트 켄칭, 베이 나이트 등온 켄칭, 표면 담금질 및 국소 담금질입니다. 담금질의 목적 : 필요한 마르텐 시스트 조직을 얻기위한 강철 부품이 공작물의 경도, 강도 및 마모 저항성을 향상시켜 후자의 열처리가 조직을 잘 준비 할 수 있도록합니다.
4, 템퍼링 : 스틸 강화를 말한 다음 AC1 미만의 온도로 가열하여 시간을 유지 한 다음 실온 열처리 공정으로 냉각시킵니다. 일반적인 템퍼링 과정은 : 저온 템퍼링, 중간 온도 템퍼링, 고온 템퍼링 및 다중 템퍼링입니다.
템퍼링 목적 : 주로 담금질에서 강철에 의해 생성 된 응력을 제거하여 강철이 경도와 내마모성이 높고 필요한 가소성과 강인성을 갖도록합니다.
5, 템퍼링 : 복합 열 처리 공정의 담금질 및 고온 템퍼링을위한 강철 또는 강철을 나타냅니다. 강철이라는 강철의 템퍼링 처리에 사용됩니다. 일반적으로 중간 탄소 구조 강철 및 중간 탄소 합금 구조 강철을 나타냅니다.
6, 기화 : 기화는 탄소 원자가 강철의 표면 층으로 침투하는 과정입니다. 또한 저탄소 강철 공작물에 고 탄소강의 표면 층을 갖고, 담금질 및 저온 템퍼링 후, 공작물의 표면층은 경도와 내마모성이 높고, 공작물의 중심 부분은 여전히 저탄소 강철의 강인성과 소성을 유지합니다.
진공 방법
금속 워크 피스의 가열 및 냉각 작업에는 완료하기 위해 수십 가지 또는 수십 개의 행동이 필요하기 때문입니다. 이러한 조치는 진공 열처리 용광로 내에서 수행되며, 운영자는 접근 할 수 없으므로 진공 열처리 용광로의 자동화 정도가 더 높아야합니다. 동시에, 금속 공작물 담금질 공정의 가열 및 끝을 유지하는 것과 같은 일부 행동은 6, 7 개의 조치가되어야하며 15 초 안에 완료되어야합니다. 이러한 민첩한 조건은 많은 행동을 완료하기 위해서는 운영자의 긴장을 유발하고 오해를 구성하는 것이 쉽습니다. 따라서 프로그램에 따라 높은 수준의 자동화 만 정확하고시기 적절하게 조정할 수 있습니다.
금속 부품의 진공 열처리는 폐쇄 진공 용광로에서 수행되며 엄격한 진공 밀봉은 잘 알려져 있습니다. 따라서, 용광로의 원래 공기 누출 속도를 얻고 부착시키기 위해, 진공 퍼니스의 작동 진공이 부품 진공 열처리의 품질이 매우 중요한 의미를 갖도록하기 위해. 따라서 진공 열처리 용광로의 주요 문제는 신뢰할 수있는 진공 밀봉 구조를 갖는 것입니다. 진공 용광로의 진공 성능을 보장하기 위해, 진공 열처리 용광로 구조 설계는 기본 원리, 즉 가스 용접 용접을 사용하는 용광로 본체를 따라야하는 반면, 용광로 본체는 가능한 한 적게 구멍을 열거나 열지 않거나 동적 밀봉 구조의 사용을 피하기 위해 동적 인 밀봉 구조의 사용을 피할 수있는 기본 원리를 따라야합니다. 진공 퍼니스 바디 구성 요소, 수냉식 전극과 같은 액세서리에 설치된 열전대 내보내기 장치는 구조를 밀봉하도록 설계해야합니다.
대부분의 가열 및 단열재는 진공 상태에서만 사용할 수 있습니다. 진공 열처리 용광로 가열 및 열 절연 라이닝은 진공 및 고온 작업에 있으므로 이러한 재료는 고온 저항, 방사선 결과, 열전도율 및 기타 요구 사항을 전달합니다. 산화 저항에 대한 요구 사항은 높지 않습니다. 따라서, 진공 열처리 용광로는 가열 및 열 절연 재료에 널리 사용 된 탄탈 룸, 텅스텐, 몰리브덴 및 흑연을 널리 사용한다. 이 물질은 대기 상태에서 산화하기가 매우 쉽기 때문에 일반 열처리 용광로는 이러한 가열 및 단열재를 사용할 수 없습니다.
수냉식 장치 : 진공 열처리 용광로 쉘, 용광로 덮개, 전기 가열 요소, 수냉식 전극, 중간 진공 열 절연 도어 및 기타 구성 요소는 열 작업 상태 하에서 진공 상태에 있습니다. 이러한 극도로 불리한 조건에서 작업하면 각 구성 요소의 구조가 변형되거나 손상되지 않으며 진공 씰이 과열되거나 연소되지 않도록해야합니다. 따라서, 진공 열처리 용광로가 정상적으로 작동하고 충분한 활용 수명을 가질 수 있도록 서로 다른 상황에 따라 각 구성 요소를 설정해야합니다.
저전압 고전류의 사용 : 진공 용기의 사용은 몇몇 LXLO-1 TORR 범위의 진공 진공 정도를 고전압에서 통전 도체의 진공 용기를 생성 할 것이다. 진공 열처리 용광로에서, 심각한 아크 배출은 전기 가열 요소, 절연 층을 태워 주요 사고와 손실을 일으킨다. 따라서, 진공 열처리 용광로 전기 가열 요소 작동 전압은 일반적으로 80 A 100 볼트를 넘지 않습니다. 전기 가열 요소 구조 설계에서 동시에 부품의 끝을 피하려고 시도하는 것과 같은 효과적인 조치를 취하고, 전극 사이의 전극 간격은 너무 작을 수 없어 글로우 배출 또는 아크 배출의 생성을 방지합니다.
템퍼링
공작물의 다른 성능 요구 사항에 따르면, 다른 템퍼링 온도에 따르면 다음과 같은 유형의 템퍼링으로 나눌 수 있습니다.
(a) 저온 템퍼링 (150-250도)
강화 된 마르텐 사이트에 대한 결과 조직의 저온 템퍼링. 그것의 목적은 사용 중에 치핑 또는 조기 손상을 피하기 위해 Quenching 내부 스트레스와 Brittences를 줄이기위한 전제로 Quenched Steel의 높은 경도와 높은 내마모성을 유지하는 것입니다. 주로 템퍼링 경도가 일반적으로 HRC58-64 인 후 다양한 고 탄소 절단 도구, 게이지, 냉기 다이, 롤링 베어링 및 기화 부품 등에 사용됩니다.
(ii) 중간 온도 템퍼링 (250-500도)
강화 된 석영 몸체를위한 중간 온도 템퍼링 조직. 그것의 목적은 높은 항복 강도, 탄성 한계 및 높은 인성을 얻는 것입니다. 따라서, 주로 다양한 스프링과 뜨거운 작업 금형 가공에 주로 사용되며, 템퍼링 경도는 일반적으로 HRC35-50입니다.
(c) 고온 템퍼링 (500-650도)
템퍼링 된 소니 나이트 (The Tempered Sohnite) 조직의 고온 템퍼링. 템퍼링 처리로 알려진 관례 담금질 및 고온 템퍼링 결합 된 열처리는 강도, 경도 및 가소성을 얻는 것이 더 나은 전반적인 기계적 특성입니다. 따라서 자동차, 트랙터, 공작 기계 및 커넥팅로드, 볼트, 기어 및 샤프트와 같은 기타 중요한 구조 부품에 널리 사용됩니다. 템퍼링 후 경도는 일반적으로 HB200-330입니다.
변형 방지
정밀 복잡한 곰팡이 변형 원인은 종종 복잡하지만, 우리는 단지 변형 법칙을 마스터하고 원인을 분석하여 다른 방법을 사용하여 금형 변형이 줄어들 수 있지만 제어 할 수 있습니다. 일반적으로, 정밀 복합체 금형 변형의 열처리는 다음과 같은 예방 방법을 취할 수있다.
(1) 합리적인 재료 선택. 정밀 복합 금형은 재료로 선택되어야합니다. 양질의 마이크로 드 포름 곰팡이 강철 (예 : 공기 켄칭 강철), 심각한 금형 스틸의 탄화물 분리는 합리적인 단조 및 템퍼링 열처리이어야하며, 더 크고 단조 된 금형 스틸이 될 수 없을 수 있습니다.
(2) 금형 구조 설계는 합리적이어야하며 두께는 너무 분리되어서는 안되며, 형태는 대칭이어야합니다. 형태는 대칭이어야합니다. 변형 법칙, 예약 처리 허용량, 크고 정밀하고 복잡한 금형을 구조의 조합으로 사용할 수 있도록 더 큰 금형의 변형이 대칭이어야합니다.
(3) 가공 공정에서 생성 된 잔류 응력을 제거하기 위해 정밀 및 복잡한 몰드는 예열 처리이어야한다.
(4) 가열 온도의 합리적인 선택, 가열 속도를 제어하십시오. 정밀한 복합체 곰팡이는 곰팡이 열처리 변형을 줄이기 위해 느린 가열, 예열 및 기타 균형 난방 방법을 취할 수 있습니다.
(5) 곰팡이의 경도를 보장하는 전제 하에서, 사전 냉각, 등급 냉각 켄칭 또는 온도 담금질 공정을 사용하십시오.
(6) 정밀 및 복잡한 금형의 경우, 조건 하에서 허가 한 후 진공 가열 담금질 및 냉담한 후 깊은 냉각 처리를 사용하십시오.
(7) 일부 정밀도 및 복잡한 금형의 경우, 예열선 처리, 노화 열처리, 질화 열처리를 촉진하여 금형의 정확도를 제어 할 수 있습니다.
(8) 곰팡이 모래 구멍, 다공성, 마모 및 기타 결함을 수리 할 때, 냉간 용접 기계의 사용 및 수리 장비의 기타 열 영향으로 변형의 수리 과정을 피하십시오.
또한, 올바른 열처리 공정 작동 (예 : 구멍, 묶인 구멍, 기계식 고정, 적절한 가열 방법, 곰팡이의 냉각 방향의 올바른 선택 및 냉각 배지에서의 움직임 방향 등과 같은 합리적인 열 처리 공정은 정밀도의 변형을 줄이고 복잡한 금형도 효과적인 측정치입니다.
표면 담금질 및 템퍼링 열처리는 일반적으로 유도 가열 또는 불꽃 가열에 의해 수행됩니다. 주요 기술 매개 변수는 표면 경도, 로컬 경도 및 효과적인 경화층 깊이입니다. 경도 테스트는 Vickers 경도 테스터를 사용할 수 있으며 Rockwell 또는 Surface Rockwell 경도 테스터를 사용할 수도 있습니다. 시험력 (스케일)의 선택은 효과적인 경화 층의 깊이 및 공작물의 표면 경도와 관련이 있습니다. 여기에는 세 종류의 경도 테스터가 참여합니다.
첫째, Vickers 경도 테스터는 열처리 워크 피스의 표면 경도를 테스트하는 중요한 수단이며, 0.5 ~ 100kg의 시험력을 선택할 수 있으며, 두께가 0.05mm 정도 얇은 표면 경화층을 테스트하며, 정확도는 가장 높으며, 열중 처리 된 워크 피스의 표면 경도에서 작은 차이를 구별 할 수 있습니다. 또한, 유효 경화 층의 깊이는 Vickers 경도 테스터에 의해 감지되어야하므로 표면 열 처리 처리 또는 표면 열처리 공작물을 사용하여 많은 수의 장치를 위해 Vickers 경도 테스터가 장착되어야합니다.
둘째, Surface Rockwell 경도 테스터는 표면 경화 공작물의 경도를 테스트하는 데 매우 적합합니다. Surface Rockwell 경도 테스터는 세 가지 스케일 중에서 선택할 수 있습니다. 다양한 표면 경화 공작물의 0.1mm 이상의 효과적인 경화 깊이를 테스트 할 수 있습니다. Surface Rockwell 경도 테스터 정밀도는 Vickers 경도 테스터만큼 높지는 않지만 열처리 플랜트 품질 관리 및 자격을 갖춘 검사 수단만큼 요구 사항을 충족시킬 수있었습니다. 또한 간단한 작동, 사용하기 쉬운 가격, 저렴한 가격, 빠른 측정, 경도 값 및 기타 특성을 직접 읽을 수 있습니다. 표면 로크 웰 경도 테스터의 사용은 빠르고 비파괴적인 피스 별 테스트를위한 표면 열처리 공작물의 배치가 될 수 있습니다. 이것은 금속 가공 및 기계 제조 공장에 중요합니다.
셋째, 표면 열처리 경화 층이 더 두꺼운 경우 로드웰 경도 테스터도 사용할 수 있습니다. 열처리 경화 층 두께가 0.4 ~ 0.8mm 인 경우, 0.8mm 이상의 경화 층 두께가 HRC 스케일을 사용할 수있을 때 HRA 스케일을 사용할 수있다.
Vickers, Rockwell 및 Surface Rockwell 3 가지 종류의 경도 값을 쉽게 변환하거나 표준, 도면으로 변환하거나 사용자에게 경도 값이 필요합니다. 해당 변환 테이블은 국제 표준 ISO, 미국 표준 ASTM 및 중국 표준 GB/T에 나와 있습니다.
현지화 된 경화
부품 부품 더 높은, 이용 가능한 유도 가열 및 국소 담금질 열처리의 다른 수단 인 경우, 그러한 부품은 일반적으로 도면에서 국소 담금질 열처리 및 국소 경도 값의 위치를 표시해야합니다. 부품의 경도 테스트는 지정된 영역에서 수행해야합니다. 경도 테스트 기기를 사용할 수 있습니다. Rockwell 경도 테스터, 열처리 강화 층과 같은 테스트 HRC 경도 값은 얕고, 표면 Rockwell 경도 테스터, 테스트 HRN 경도 값을 사용할 수 있습니다.
화학적 열처리
화학적 열처리는 공작물 표면의 화학적 조성, 구성 및 성능을 변화시키기 위해 원자의 하나 또는 여러 화학 요소의 공작물 표면을 만드는 것입니다. 담금질 및 저온 템퍼링 후, 공작물의 표면은 경도가 높고 내마모성 및 접촉 피로 강도를 갖는 반면, 공작물의 핵심은 인성이 높습니다.
위의 내용에 따르면, 열처리 공정에서 온도의 검출 및 기록은 매우 중요하며 온도 제어가 열악한 것은 제품에 큰 영향을 미칩니다. 따라서 온도의 검출이 매우 중요하며, 전체 공정의 온도 추세도 매우 중요하므로 열처리 과정을 온도 변화에 기록하고 향후 데이터 분석을 용이하게 할 수 있지만 온도가 요구 사항을 충족하지 않는 시간을 확인해야합니다. 이것은 향후 열처리를 향상시키는 데 매우 큰 역할을 할 것입니다.
운영 절차
1 site 작동 현장을 정리하고 전원 공급 장치, 기기 측정 기기 및 다양한 스위치가 정상인지 확인하고 수원이 매끄럽게 여부를 확인하십시오.
2 good 운영자는 좋은 노동 보호 보호 장비를 착용해야합니다. 그렇지 않으면 위험합니다.
3, 온도 상승 및 하락의 장비 등급 섹션의 기술적 요구 사항에 따라 제어 전력 범용 전송 스위치를 열어 장비 및 장비의 수명을 손상되지 않습니다.
4, 열처리 용광로 온도 및 메쉬 벨트 속도 조절에주의를 기울이면, 다른 재료에 필요한 온도 표준을 마스터하고, 공작물의 경도와 표면 직선 및 산화 층을 보장하고, 안전을 진지하게 수행 할 수 있습니다.
5 the 템퍼링 퍼니스 온도와 메쉬 벨트 속도에주의를 기울이면 배기 공기를 열어 템퍼링 후 공작물이 품질 요구 사항을 충족하도록합니다.
6, 작업에서 게시물을 고수해야합니다.
7, 필요한 화재 장치를 구성하고 사용 및 유지 보수 방법에 익숙합니다.
8 machine 기계를 중지 할 때 모든 제어 스위치가 꺼짐 상태에 있는지 확인한 다음 범용 전송 스위치를 닫습니다.
과열
롤러 액세서리의 거친 입으로부터 미세 구조 과열을 켄칭 한 후에 부품 베어링 부품을 관찰 할 수있다. 그러나 과열 정도를 결정하려면 미세 구조를 관찰해야합니다. 거친 바늘 마르텐 사이트가 나타나는 GCR15 스틸 켄칭 조직에서 과열 조직이 쇠약 해지고있다. 담금질 가열 온도의 형성 이유는 너무 높거나 가열 및 보유 시간이 너무 길어질 수 있습니다. 또한 두 밴드 사이의 저탄소 면적에서 밴드 카바이드의 원래 구성으로 인해 국소화 된 마르텐 사이트 바늘을 형성하여 국소 과열을 초래할 수 있습니다. 과열 조직의 잔류 오스테 나이트는 증가하고 차원 안정성이 감소합니다. 담금질 조직의 과열로 인해 강철 크리스탈은 거칠어 부품의 인성을 감소시키고 충격 저항이 감소하고 베어링의 수명도 감소합니다. 심한 과열은 냉각 균열을 유발할 수 있습니다.
과열
담금질 온도는 낮거나 열악한 냉각은 미세 구조에서 표준 토르 네 나이트 조직보다 더 많은 것을 생산하여, 경도가 떨어지고 내마모성이 급격히 줄어 롤러 부품 베어링의 수명에 영향을 미칩니다.
담금질 균열
내부 응력으로 인한 담금질 및 냉각 과정에서 롤러 베어링 부품 켄칭 균열이라고 불리는 균열이 형성됩니다. 이러한 균열의 원인은 다음과 같습니다. 퀀칭으로 인해 가열 온도가 너무 높거나 냉각이 너무 빠르거나, 열 응력과 응력 구성의 금속 질량 변화는 강철의 골절 강도보다 크다. 응력 집중의 형성에 대한 급연에서 원래 결함 (표면 균열 또는 흠집 등) 또는 강의 내부 결함 (예 : 표면 균열 또는 긁힘 등) 또는 강철의 내부 결함 (예 : 슬래그, 심각한 비금속 포함, 흰 반점, 수축 잔류 물 등); 심각한 표면 디카베이션 및 카바이드 분리; 불충분하거나시기 적절하게 템퍼링 한 후에 켄칭 된 부분; 이전 공정으로 인한 콜드 펀치 스트레스는 너무 커서 접는 접히기, 깊은 회전 컷, 오일 그루브 날카로운 모서리 등이 있습니다. 요컨대, 냉각 균열의 원인은 위의 요인 중 하나 이상일 수 있으며, 내부 응력의 존재는 켄칭 균열을 형성하는 주된 이유입니다. 담금질 균열은 깊고 날씬하며 직선 골절과 깨진 표면에 산화 된 색상이 없습니다. 그것은 종종 베어링 칼라의 종단 평면 균열 또는 고리 모양의 균열입니다. 베어링 스틸 볼의 모양은 S 자형, T 자형 또는 링 모양입니다. 담금질 균열의 조직적 특성은 균열의 양쪽에 해체 현상이 없으며, 균열과 재료 균열과 분명히 구별 할 수 있습니다.
열처리 변형
나치 베어링 부품 열 처리의 부품, 열 스트레스 및 조직 스트레스가 있으며,이 내부 응력은 서로 또는 부분적으로 상쇄 될 수 있으며, 가열 온도, 가열 속도, 냉각 모드, 냉각 속도, 부품의 모양 및 크기, 열처리 변형은 불가피하게 변경 될 수 있기 때문에 복잡하고 가변적입니다. 법률의 규칙을 인식하고 마스터하면 생산에 도움이되는 제어 가능한 범위에 위치한 베어링 부품 (예 : 칼라의 타원, 크기 업 등)의 변형을 만들 수 있습니다. 물론, 기계적 충돌의 열처리 과정에서도 부품 변형을 만들지만이 변형은 작동을 개선하는 데 사용될 수 있습니다.
표면 혼란
열처리 공정에서 부품을 베어링하는 롤러 액세서리, 산화 배지에서 가열되면 표면이 산화되어 표면 탄소 질량 분획이 감소하여 표면 디카 비화를 초래합니다. 표면 디카버이션 층의 깊이는 보유량의 최종 처리보다 더 많은 부분을 폐기 할 것입니다. 이용 가능한 금속 학적 방법 및 마이크로 하드네스 방법의 금속 학적 검사에서 표면 탈탄 층의 깊이 결정. 표면층의 마이크로 가드 분포 곡선은 측정 방법을 기반으로하며 중재 기준으로 사용할 수 있습니다.
소프트 스팟
가열이 불충분하기 때문에 롤러 베어링 부품의 부적절한 표면 경도로 인한 불량, 냉각, 담금질 작동만으로는 소프트 스팟을 담금질로 알려진 현상이 충분하지 않습니다. 표면 디카 비화가 표면 내마모성과 피로 강도를 심각하게 감소시킬 수있는 것과 같습니다.
시간 후 : DEC-05-2023