I. 열교환기 분류:
쉘앤튜브 열교환기는 구조적 특성에 따라 다음과 같은 두 가지 범주로 나눌 수 있다.
1. 쉘앤튜브 열교환기의 견고한 구조: 이 열교환기는 고정 튜브 및 플레이트형으로 발전했으며, 일반적으로 단일 튜브형과 다중 튜브형의 두 가지 종류로 나눌 수 있습니다. 장점은 구조가 간단하고 소형이며, 저렴하고 널리 사용된다는 점입니다. 단점은 튜브를 기계적으로 세척할 수 없다는 것입니다.
2. 온도 보상 장치가 있는 쉘앤튜브 열교환기: 가열부의 자유팽창을 가능하게 합니다. 구조 형태는 다음과 같이 나눌 수 있습니다.
① 플로팅 헤드형 열교환기: 이 열교환기는 튜브 플레이트의 한쪽 끝이 자유롭게 팽창할 수 있는 소위 "플로팅 헤드" 구조를 가지고 있습니다. 튜브 벽과 쉘 벽의 온도 차이가 크고 튜브 다발 공간을 자주 청소해야 하는 경우에 적합합니다. 그러나 구조가 복잡하고 가공 및 제조 비용이 높습니다.
② U자형 튜브 열교환기: 튜브 플레이트가 하나뿐이므로 튜브가 가열 또는 냉각 시 자유롭게 팽창 및 수축할 수 있습니다. 이 열교환기의 구조는 단순하지만, 벤딩 부분의 제작 작업량이 많고, 튜브에 일정한 벤딩 반경이 필요하기 때문에 튜브 플레이트 활용도가 떨어집니다. 또한 튜브의 기계적 세척이 어렵고 분해 및 교체가 용이하지 않으므로 튜브를 통과하는 유체가 깨끗해야 합니다. 이 열교환기는 큰 온도 변화, 고온 또는 고압 환경에 사용할 수 있습니다.
③ 패킹 박스형 열교환기: 두 가지 형태가 있습니다. 하나는 각 튜브 끝단의 튜브 플레이트에 개별 패킹 씰을 설치하여 튜브의 자유로운 팽창 및 수축을 보장하는 방식입니다. 열교환기 내 튜브 수가 매우 적을 때 이 구조가 사용되었지만, 튜브 간 거리가 일반 열교환기보다 크고 구조가 복잡하다는 단점이 있습니다. 다른 하나는 튜브 한쪽 끝단과 쉘을 부유시키는 구조로, 부유 부위에 전체 패킹 씰을 사용하는 방식입니다. 구조가 간단하지만, 직경이 크거나 압력이 높은 경우에는 사용하기 어렵습니다. 패킹 박스형 열교환기는 현재는 거의 사용되지 않습니다.
II. 설계 조건 검토:
1. 열교환기 설계 시 사용자는 다음과 같은 설계 조건(공정 매개변수)을 제공해야 합니다.
① 튜브, 쉘 프로그램 작동 압력 (장비가 해당 등급에 속하는지 여부를 판단하는 조건 중 하나로, 반드시 제공되어야 함)
② 튜브, 쉘 프로그램 작동 온도(입구/출구)
③ 금속벽 온도 (사용자가 제공한 프로세스에 의해 계산됨)
④재료명 및 특징
⑤부식 여유
⑥ 프로그램 수
⑦ 열전달 면적
⑧ 열교환기 튜브 사양, 배열(삼각형 또는 사각형)
⑨ 접이식 판 또는 지지판의 수
⑩ 단열재 및 두께 (명판 시트 돌출 높이를 결정하기 위함)
(11) 페인트.
Ⅰ. 사용자가 특별한 요구 사항이 있는 경우, 브랜드와 색상을 제공해 주십시오.
Ⅱ. 사용자는 특별한 요구 사항이 없으며, 디자이너들이 직접 선택했습니다.
2. 몇 가지 핵심 설계 조건
① 작동 압력: 장비의 분류 여부를 결정하는 조건 중 하나로, 작동 압력에 대한 정보가 반드시 제공되어야 합니다.
② 재료 특성: 사용자가 재료명을 제공하지 않을 경우, 해당 재료의 독성 정도를 제공해야 합니다.
매체의 독성은 장비의 비파괴 검사, 열처리, 상위 등급 장비의 단조품 수준뿐만 아니라 장비 분류와도 관련이 있기 때문입니다.
a, GB150 10.8.2.1(f) 도면은 독성이 100% RT인 매우 위험하거나 매우 위험한 매체를 담는 용기를 나타냅니다.
b, 10.4.1.3 도면은 독성이 매우 위험하거나 매우 위험한 물질을 담는 용기는 용접 후 열처리를 해야 함을 나타냅니다(오스테나이트 스테인리스강의 용접 접합부는 열처리할 수 없음).
c. 단조품. 극심한 위험 또는 매우 위험한 단조품에 중간 독성 물질을 사용하는 경우, 해당 물질은 3등급 또는 4등급의 요구 사항을 충족해야 합니다.
③ 파이프 사양:
일반적으로 사용되는 탄소강 φ19×2, φ25×2.5, φ32×3, φ38×5
스테인리스강 φ19×2, φ25×2, φ32×2.5, φ38×2.5
열교환기 튜브 배열: 삼각형, 삼각형 꼭짓점, 사각형, 사각형 꼭짓점.
★ 열교환기 튜브 사이의 기계적 청소가 필요한 경우 정사각형 배열을 사용해야 합니다.
1. 설계 압력, 설계 온도, 용접 접합 계수
2. 직경: DN < 400 실린더의 경우 강관을 사용합니다.
DN ≥ 400 실린더는 강판을 압연하여 제작합니다.
16인치 강관 ------ 사용자와 강판 압연 사용에 대해 논의합니다.
3. 배치도:
열전달 면적과 열전달관 사양에 따라 배치도를 그려 열전달관의 개수를 결정합니다.
사용자가 배관도를 제공하는 경우, 배관이 배관 제한 구역 내에 있는지 여부도 검토해야 합니다.
★배관 설치 원칙:
(1) 배관 제한 원 안에는 배관이 가득 차 있어야 합니다.
② 다중 스트로크 파이프의 스트로크 수는 최대한 균등하게 맞춰야 합니다.
③ 열교환기 튜브는 대칭으로 배치해야 합니다.
4. 재료
튜브 플레이트 자체에 볼록한 숄더가 있고 실린더(또는 헤드)와 연결되는 경우 단조 공정을 사용해야 합니다. 이러한 구조의 튜브 플레이트는 일반적으로 고압, 가연성, 폭발성 및 독성 물질 등 극한의 위험 환경에 사용되므로 튜브 플레이트에 대한 요구 사항이 높고 두께 또한 두껍습니다. 볼록한 숄더 부분에서 슬래그 발생 및 박리를 방지하고, 볼록한 숄더 부분의 섬유 응력 조건을 개선하며, 가공량을 줄이고 재료를 절약하기 위해 볼록한 숄더와 튜브 플레이트를 전체 단조 공정에서 직접 분리하여 튜브 플레이트를 제작합니다.
5. 열교환기 및 튜브 플레이트 연결
튜브 플레이트 연결부는 쉘앤튜브 열교환기 설계에서 구조적으로 매우 중요한 부분입니다. 단순히 처리 용량만 담당하는 것이 아니라, 장비 작동 중 각 연결부가 매체의 누출을 방지하고 매체의 압력을 견딜 수 있도록 설계되어야 합니다.
튜브와 튜브 플레이트의 연결 방식은 크게 다음과 같은 세 가지가 있습니다. a) 확장 연결, b) 용접 연결, c) 확장 용접 연결
매체 누출로 인한 쉘 및 튜브의 팽창은 특히 재질의 용접성이 좋지 않은 경우(예: 탄소강 열교환기 튜브)와 제조 공장의 작업량이 과중한 경우에는 상황에 부정적인 영향을 미치지 않습니다.
용접 시 튜브 끝단의 소성 변형으로 인한 팽창 때문에 잔류 응력이 발생하며, 온도가 상승함에 따라 잔류 응력이 점차 사라지므로 튜브 끝단의 밀봉 및 접착 역할이 감소합니다. 따라서 팽창 구조는 압력 및 온도 제한을 받으며, 일반적으로 설계 압력 ≤ 4Mpa, 설계 온도 ≤ 300℃, 그리고 작동 중 심한 진동, 과도한 온도 변화 및 심각한 응력 부식이 없는 조건에서 적용됩니다.
용접 연결은 생산이 간단하고 효율성이 높으며 연결이 안정적이라는 장점이 있습니다. 용접을 통해 튜브와 튜브 플레이트 사이의 접착력을 향상시킬 수 있을 뿐 아니라, 파이프 구멍 가공 요구 사항을 줄여 가공 시간을 절약하고 유지 보수를 용이하게 하는 등의 이점이 있으므로 우선적으로 사용해야 합니다.
또한, 매체의 독성이 매우 높거나 매체와 대기가 혼합되어 폭발하기 쉬운 경우, 특히 방사성 물질이 포함된 매체이거나 파이프 내부와 외부의 물질이 혼합되어 악영향을 미칠 수 있으므로, 접합부의 밀봉을 확보하기 위해 용접 방식을 자주 사용합니다. 용접 방식은 여러 장점이 있지만, "틈새 부식"과 용접 부위의 응력 부식을 완전히 피할 수 없고, 얇은 파이프 벽과 두꺼운 파이프 판 사이의 용접이 견고하게 이루어지기 어렵다는 단점이 있습니다.
용접 방식은 팽창 이음매보다 높은 온도를 사용할 수 있지만, 고온 반복 응력 작용 하에서 용접부는 피로 균열에 매우 취약하며, 부식성 매체에 노출될 경우 튜브 및 튜브 구멍 틈새가 발생하여 접합부 손상이 가속화됩니다. 따라서 용접과 팽창 이음매를 동시에 사용하는 방식이 있습니다. 이는 접합부의 피로 저항성을 향상시킬 뿐만 아니라 틈새 부식 경향을 감소시켜 용접만 사용하는 경우보다 수명을 훨씬 연장시켜 줍니다.
용접 및 팽창 이음매의 적용에 적합한 경우와 방법에 대해서는 통일된 기준이 없습니다. 일반적으로 온도가 너무 높지 않지만 압력이 매우 높거나 유체가 누출되기 쉬운 경우에는 강도 있는 팽창 이음매와 밀봉 용접(밀봉 용접은 단순히 누출을 방지하고 용접을 시행하는 것을 의미하며 강도를 보장하지는 않음)을 사용합니다.
압력과 온도가 매우 높은 경우, 고강도 용접과 페이스트 팽창을 사용합니다. (강도 용접이란 용접 부위가 단단하게 접합되는 것은 물론, 접합부의 인장 강도를 크게 확보하는 것을 의미하며, 일반적으로 용접 시 파이프에 작용하는 축하중의 강도와 동일한 강도를 의미합니다.) 팽창의 주된 역할은 틈새 부식을 방지하고 용접부의 피로 저항성을 향상시키는 것입니다. 구체적인 구조 치수는 표준(GB/T151)에 규정되어 있으므로 여기서는 자세히 설명하지 않겠습니다.
파이프 구멍 표면 거칠기 요구 사항은 다음과 같습니다.
a. 열교환기 튜브와 튜브 플레이트 용접 연결 시 튜브 표면 조도 Ra 값은 35μM 이하이어야 합니다.
b. 단일 열교환기 튜브와 튜브 플레이트의 팽창 연결부에서 튜브 구멍 표면의 거칠기 Ra 값은 12.5μM 이하이어야 하며, 튜브 구멍 표면에는 세로 방향 또는 나선형으로 관통하는 흠집과 같이 팽창 밀폐성에 영향을 미치는 결함이 없어야 합니다.
III. 설계 계산
1. 쉘 벽 두께 계산(파이프 박스 단부, 헤드, 쉘 프로그램 실린더 벽 두께 계산 포함): 파이프 및 쉘 프로그램 실린더 벽 두께는 GB151의 최소 벽 두께를 충족해야 합니다. 탄소강 및 저합금강의 경우 최소 벽 두께는 부식 여유 C2 = 1mm를 고려하여 계산하며, C2가 1mm보다 큰 경우에는 쉘의 최소 벽 두께를 그에 따라 증가시켜야 합니다.
2. 개구부 보강량 계산
강관 시스템을 사용하는 외피의 경우, 전체 보강(실린더 벽 두께 증가 또는 두꺼운 벽관 사용)을 권장합니다. 큰 구멍에 두꺼운 튜브 박스를 사용하는 경우 전체적인 경제성을 고려해야 합니다.
다른 보강재는 다음과 같은 몇 가지 요건을 충족해서는 안 됩니다.
① 설계 압력 ≤ 2.5Mpa;
② 인접한 두 구멍 사이의 중심 거리는 두 구멍 지름의 합의 두 배 이상이어야 합니다.
③ 수신기의 공칭 직경 ≤ 89mm;
④ 최소 벽 두께는 표 8-1의 요구 사항을 따라야 합니다(부식 여유 1mm 초과).
3. 플랜지
표준 플랜지를 사용하는 장비 플랜지는 플랜지와 가스켓, 체결 부품의 호환성에 주의해야 하며, 그렇지 않을 경우 플랜지 크기를 재계산해야 합니다. 예를 들어, 표준형 A형 평면 용접 플랜지는 비금속 연질 가스켓과 호환되지만, 와인딩 가스켓을 사용할 경우 플랜지 크기를 재계산해야 합니다.
4. 파이프 플레이트
다음 사항에 주의해야 합니다.
① 튜브 플레이트 설계 온도: GB150 및 GB/T151 규정에 따르면 부품의 금속 온도 이상으로 설정해야 하지만, 튜브 플레이트 계산 시 튜브 쉘의 공정 매체 역할을 보장할 수 없고 튜브 플레이트의 금속 온도를 계산하기 어렵기 때문에 일반적으로 설계 온도의 상한값을 적용합니다.
② 다중관 열교환기: 배관 영역 범위 내에서 스페이서 홈과 타이 로드 구조를 설치해야 하므로 열교환기 영역에서 지지할 수 없음: GB/T151 공식.
③ 튜브 플레이트의 유효 두께
튜브 플레이트의 유효 두께는 격벽 홈 바닥의 파이프 간격 튜브 플레이트 두께에서 다음 두 가지의 합을 뺀 값을 의미합니다.
a. 파이프 부식 여유는 파이프 범위 분할 홈 부분의 깊이를 넘어섭니다.
b, 쉘 프로그램 부식 여유 및 두 최대 플랜트의 홈 깊이 구조의 쉘 프로그램 측면 튜브 플레이트
5. 신축 이음 설치
고정식 튜브 및 플레이트 열교환기에서는 튜브 내부 유체와 튜브 외부 유체의 온도 차이, 그리고 열교환기와 쉘 및 튜브 플레이트의 고정 연결로 인해 사용 상태에서 쉘과 튜브 사이에 팽창 차이가 발생하여 쉘과 튜브에 축 방향 하중이 가해집니다. 쉘과 열교환기의 손상, 열교환기 불안정화, 열교환기 튜브가 튜브 플레이트에서 분리되는 것을 방지하기 위해 팽창 조인트를 설치하여 쉘과 열교환기의 축 방향 하중을 줄여야 합니다.
일반적으로 외피와 열교환기 벽 사이의 온도 차이가 크기 때문에 팽창 조인트 설치를 고려해야 합니다. 튜브 플레이트 계산 시, 온도 차이에 따른 다양한 일반적인 조건들을 계산하여 σt, σc, q 값을 구하는데, 이 중 하나라도 기준에 미달하면 팽창 조인트를 추가해야 합니다.
σt - 열교환기 튜브의 축 방향 응력
σc - 쉘 공정 실린더 축 응력
질문: 열교환기 튜브와 튜브 플레이트 연결부의 인장력
IV. 구조 설계
1. 파이프 박스
(1) 파이프 박스의 길이
a. 최소 내부 깊이
① 튜브 박스의 단일 파이프 코스 개구부에서 개구부 중앙의 최소 깊이는 수신기 내경의 1/3 이상이어야 합니다.
② 배관 코스의 내측 및 외측 깊이는 두 코스 사이의 최소 순환 면적이 코스당 열교환기 튜브의 순환 면적의 1.3배 이상이 되도록 해야 합니다.
b, 최대 내부 깊이
특히 소형 다중관 열교환기의 공칭 직경을 고려할 때, 내부 부품을 용접하고 세척하는 것이 편리한지 여부를 고려해야 합니다.
(2) 별도의 프로그램 파티션
GB151 표 6 및 그림 15에 따른 칸막이의 두께 및 배치. 칸막이 두께가 10mm를 초과하는 경우, 밀봉면은 10mm로 다듬어야 한다. 튜브형 열교환기의 경우, 칸막이는 인출구멍(배수구멍)에 설치해야 하며, 배수구멍의 직경은 일반적으로 6mm이다.
2. 쉘 및 튜브 번들
① 튜브 번들 레벨
1, 2급 튜브 번들은 국내 표준에서 탄소강 및 저합금강 열교환기 튜브에만 적용되며, 여전히 "고급"과 "일반"으로 구분되어 있습니다. 그러나 국내에서 "고급" 강관을 사용할 수 있게 되면 탄소강 및 저합금강 열교환기 튜브 번들을 더 이상 1급과 2급으로 나눌 필요가 없어집니다!
Ⅰ, Ⅱ 튜브 번들의 차이점은 주로 열교환기 튜브의 외경, 벽 두께 편차, 그리고 이에 상응하는 구멍 크기 및 편차의 차이에 있습니다.
정밀도가 높은 1등급 튜브 번들은 스테인리스강 열교환기 튜브에만 사용되며, 일반적으로 사용되는 탄소강 열교환기 튜브에는 사용됩니다.
② 튜브 플레이트
a. 튜브 구멍 크기 편차
Ⅰ단계와 Ⅱ단계 튜브 번들의 차이점에 유의하십시오.
b, 프로그램 파티션 홈
Ⅰ 슬롯 깊이는 일반적으로 4mm 이상입니다.
Ⅱ 하위 프로그램 분할 슬롯 너비: 탄소강 12mm; 스테인리스강 11mm
Ⅲ 분 범위 분할 슬롯 모서리 모따기는 일반적으로 45도이며, 모따기 폭 b는 분 범위 가스켓 모서리의 반지름 R과 거의 같습니다.
③접이식 접시
a. 파이프 구멍 크기: 번들 레벨별로 구분됨
b, 활 접이식 판 노치 높이
노치 높이는 유체가 틈새를 통과할 때 튜브 다발을 가로지르는 유량과 유사한 유량을 갖도록 설정해야 하며, 일반적으로 둥근 모서리의 내경의 0.20~0.45배로 설정합니다. 노치는 일반적으로 중심선 아래의 파이프 열에 또는 작은 브리지 사이의 두 줄 파이프 구멍에 절단합니다(파이프 장착의 편의성을 위해).
c. 노치 방향
일방향 청정 유체, 상하 조절식 구조;
소량의 액체를 포함하는 가스의 경우, 액체 주입구를 열려면 접이식 판의 가장 아랫부분을 향해 위쪽으로 홈을 파십시오.
소량의 가스가 포함된 액체의 경우, 접이식 판의 가장 높은 부분을 향해 홈을 파서 통풍구를 열어주십시오.
기체-액체 공존 또는 액체에 고형 물질이 포함된 경우, 좌우에 홈이 있고 가장 낮은 위치에 액체 배출구가 있습니다.
d. 접이식 판의 최소 두께; 최대 지지되지 않는 스팬
e. 튜브 다발의 양쪽 끝에 있는 접이식 판은 쉘 입구 및 출구 수신기에 최대한 가깝게 위치합니다.
④타이로드
a. 타이로드의 직경 및 개수
표 6-32 및 6-33에 따라 타이로드의 직경과 개수를 선택하되, 표 6-33에 제시된 타이로드의 단면적 이상이 되도록 해야 합니다. 타이로드의 직경과 개수는 변경될 수 있으나, 직경은 10mm 이상, 개수는 4개 이상이어야 합니다.
b. 타이 로드는 튜브 번들의 외측 가장자리에 가능한 한 균일하게 배치해야 하며, 대구경 열교환기의 경우 파이프 영역 또는 접이식 판 틈새 근처에 적절한 수의 타이 로드를 배치해야 합니다. 또한, 접이식 판에는 최소 3개 이상의 지지점이 있어야 합니다.
c. 타이로드 너트, 일부 사용자는 다음과 같은 너트와 접이식 플레이트 용접을 요구합니다.
⑤ 물빠짐 방지판
a. 역류 방지판의 설치 목적은 유체의 불균일한 분포와 열교환기 튜브 끝단의 침식을 줄이기 위함입니다.
b. 세척 방지판의 고정 방법
쉘 입구가 튜브 플레이트 측면의 고정되지 않은 로드에 위치할 경우, 고정 피치 튜브 또는 제1 접이식 플레이트의 튜브 플레이트 근처에 가능한 한 고정하고, 마찰 방지판을 실린더 본체에 용접할 수 있습니다.
(6) 신축 이음 설치
a. 접이식 판의 양쪽 사이에 위치함
팽창 이음매의 유체 저항을 줄이기 위해 필요한 경우, 라이너 튜브 내부의 팽창 이음매에서 라이너 튜브를 유체 흐름 방향으로 쉘에 용접해야 하며, 수직형 열교환기의 경우 유체 흐름 방향이 위쪽일 때 라이너 튜브 하단에 배출구를 설치해야 합니다.
b. 운송 과정이나 사용 중 장비의 팽창을 방지하기 위한 보호 장치의 신축 이음매
(vii) 튜브 플레이트와 쉘 사이의 연결
a. 연장부는 플랜지 역할도 겸합니다.
b. 플랜지 없는 파이프 플레이트 (GB151 부록 G)
3. 파이프 플랜지:
① 설계 온도가 300도 이상인 경우 맞대기 플랜지를 사용해야 합니다.
② 열교환기의 경우 인터페이스를 통해 배출 및 방출을 수행할 수 없으므로 튜브에 설치해야 하며, 쉘 코스의 가장 높은 지점과 배출 포트의 가장 낮은 지점의 최소 공칭 직경은 20mm여야 합니다.
③ 수직형 열교환기에는 오버플로우 포트를 설치할 수 있습니다.
4. 지원: 제5.20조의 규정에 따른 GB151 종.
5. 기타 액세서리
① 리프팅 러그
30kg 이상의 품질을 가진 공식 박스와 파이프 박스 커버에는 러그가 장착되어 있어야 합니다.
② 상단 와이어
배관함 분해를 용이하게 하기 위해 배관함 덮개는 공식 보드에 설치하고, 배관함 덮개 상단에는 와이어를 고정해야 합니다.
V. 제조 및 검사 요구사항
1. 파이프 플레이트
① 100% 방사선 검사 또는 초음파 검사를 위한 접합 튜브 플레이트 맞대기 이음매, 자격 수준: 방사선 검사(RT): Ⅱ급, 초음파 검사(UT): Ⅰ급;
② 스테인리스강 외에도 접합 파이프 플레이트의 응력 완화 열처리;
③ 튜브 플레이트 홀 브리지 폭 편차: 홀 브리지 폭 계산 공식 B = (S - d) - D1에 따르면
홀 브리지의 최소 너비: B = 1/2 (S - d) + C;
2. 튜브 박스 열처리:
탄소강, 저합금강으로 제작된 파이프 박스에 분할형 칸막이를 용접하거나, 실린더 파이프 박스 내경의 1/3 이상 크기의 측면 개구부를 가진 파이프 박스의 경우, 용접 시 응력 완화 열처리를 적용해야 하며, 플랜지와 칸막이 밀봉면은 열처리 후 가공해야 합니다.
3. 압력 테스트
쉘 공정 설계 압력이 튜브 공정 압력보다 낮을 경우, 열교환기 튜브와 튜브 플레이트 연결부의 품질을 점검해야 합니다.
① 쉘 프로그램 압력을 높여 수압 시험과 일치하는 배관 프로그램에 따라 시험 압력을 증가시켜 배관 이음매의 누출 여부를 확인합니다. (단, 수압 시험 중 쉘의 1차 필름 응력이 ≤0.9ReLΦ가 되도록 해야 합니다.)
② 위의 방법이 적절하지 않은 경우, 쉘을 통과한 후 원래 압력에 따라 수압 시험을 실시하고, 그 후 암모니아 누출 시험 또는 할로겐 누출 시험을 실시할 수 있습니다.
VI. 해도에서 주목해야 할 몇 가지 사항
1. 튜브 다발의 위치를 표시하십시오.
2. 열교환기 튜브에는 번호를 표기해야 합니다.
3. 닫힌 굵은 실선 바깥쪽의 튜브 플레이트 배관 윤곽선
4. 조립 도면에는 접는 판 간격 방향을 표시해야 합니다.
5. 표준 팽창 조인트 배출구, 파이프 연결부의 배기 구멍, 파이프 마개는 사진에 나타나지 않아야 합니다.
게시 시간: 2023년 10월 11일